Kā optimizēt iesmidzināšanas formēšanas procesu?

Iesmidzināšanas iekārtu turpmākā attīstība un nepārtraukta produktu kvalitātes prasību uzlabošana izvirza augstākas prasības iesmidzināšanas liešanas tehnoloģijai. Pareiza iesmidzināšanas aprīkojuma izvēle, saprātīgs formēšanas procesa iestatījums un procesa apstākļu optimizācija ir atslēgas produkta kvalitātes uzlabošanai.
Pareiza iesmidzināšanas formēšanas mašīnas izvēle
Inžektorliešanas mašīnu veiktspēja tieši ietekmē iesmidzināšanas formēšanas izstrādājumu kvalitāti. Iesmidzināšanas formēšanas mašīnu cenas ar dažādām specifikācijām un veiktspējas prasībām ievērojami atšķirsies.
Inžektorliešanas mašīnas specifikāciju izvēle
Izvēloties iesmidzināšanas formēšanas mašīnas specifikāciju, vispirms jāapsver ražošanas veidņu situācija, jo vienai un tai pašai iesmidzināšanas formēšanas iekārtai bieži vien ir nepieciešams ražot vairākus dažāda izmēra veidņu komplektus. Mums ir jānosaka iesmidzināšanas formēšanas mašīnas specifikācija atbilstoši detaļu svaram, veidņu izmēram utt., Tas ir, maksimālajam bloķēšanas spēkam un iesmidzināšanas formēšanas mašīnas maksimālajam iesmidzināšanas tilpumam, un pēc tam atlasiet atbilstošo modeli saskaņā ar specifikācijas un modeļi, ko nodrošina iesmidzināšanas formēšanas mašīnas ražotājs. Lielākā daļa ražotāju sniedz pielāgotus pakalpojumus, kas nodrošina lielas ērtības iesmidzināšanas formēšanas iekārtu iegādei; Otrkārt, jāapsver, vai ir nepieciešamas kādas īpašas konfigurācijas, piemēram, speciālu skrūvju izvēle PA, PC un citu materiālu ražošanai, un ir nepieciešamas atbilstošās ierīces veidņu formēšanai ar serdes vilkšanu vai vītnes noņemšanu; Treškārt, ir jānosaka, vai izvēlēties dažas iesmidzināšanas formēšanas iekārtas ar īpašām funkcijām atbilstoši veidņu struktūrai, produkta kvalitātei un citiem faktoriem. Piemēram, veidojot plānsienu garus plūstošus izstrādājumus (parasti L/D ＞ 300), ir jāizvēlas liela iesmidzināšanas ātruma iesmidzināšanas formēšanas mašīnas, un precīziem elektroniskiem piederumiem jāizvēlas precīzas, pilnībā slēgtas cilpas vadības iesmidzināšanas formēšanas mašīnas.
Bloķēšanas spēka iestatīšana
Teorētiski saspiešanas spēku var aprēķināt pēc šādas formulas:
Fcm>=K × P vidējais × produkts A × desmit
Kur: Fcm — veidnes bloķēšanas spēks, (KN)
K – drošības koeficients, parasti 1-1.2
P vidējais - vidējais spiediens pelējuma dobumā (MPa)
Izstrādājums – izstrādājuma maksimālais projicējamais laukums uz veidnes atdalāmās virsmas (cm2)
Faktiskajā ražošanā, regulējot saspiešanas spēku, jāņem vērā arī veidnes termiskās izplešanās ietekme ražošanas laikā, un parasti ir jāatstāj 0.1-0,2 mm rezerve; Pelējuma bloķēšanas spēka iestatīšanas princips ir nodrošināt produkta kvalitāti ar zemu pelējuma bloķēšanas spēku.
Iesmidzināšanas formēšanas procesa parametru iestatīšana
Mucas temperatūra un pelējuma temperatūra tiek iestatīta atbilstoši dažādu plastmasas materiālu īpašībām. Mucas temperatūra parasti ir par 10 grādiem - 30 grādiem augstāka nekā plastmasas kušanas temperatūra. Jāņem vērā, ka dažādu ražotāju piedāvāto materiālu kušanas temperatūra un pieļaujamais uzturēšanās laiks mucā atšķirsies arī dažādu sintētisko metožu vai piedevu veidu dēļ. Nākamajā lapā esošajā 1. tabulā ir salīdzināts Solutia PA66 (zīmols 21SPC) un Rhodia PA66 (zīmols 25AE1) kušanas punkts un pieļaujamais uzturēšanās laiks.
Veidnes temperatūru parasti atdzesē ar cirkulējošu ūdeni, kad tā ir iestatīta, bet, ražojot produktus ar augstas precizitātes izmēra vai virsmas kvalitātes prasībām, veidņu temperatūras mašīna, kuru var precīzi kontrolēt, jāizmanto atbilstoši procesa prasībām.
1. tabula Dažādu PA66 zīmolu kušanas temperatūras un pieļaujamā uzturēšanās laika salīdzinājums
Injekcijas turēšanas laiks un dzesēšanas laiks
Iesmidzināšanas laiks, spiediena turēšanas laiks un dzesēšanas laiks ir jāiestata atbilstoši izstrādājuma biezumam, veidnes temperatūrai, materiāla īpašībām utt. Iesmidzināšanas laiks parasti ir iestatīts nedaudz garāks par laiku, kas nepieciešams skrūvei, lai pabeigtu iesmidzināšanas gājiena kustību. Pārāk ilgs iesmidzināšanas laiks ne tikai radīs negatīvas sekas, piemēram, mehānisku nodilumu un palielinātu enerģijas patēriņu, bet arī pagarinās formēšanas ciklu. Spiediena turēšanas laiks tiek iestatīts atbilstoši izstrādājuma biezumam. Spiediena turēšanas laiks nav nepieciešams plānsienu izstrādājumiem formēšanas laikā; Iestatot spiediena noturēšanas laiku, kamēr uz izstrādājuma virsmas nav acīmredzamas ieplakas, to var noteikt arī ar svēršanas metodi. Labāko spiediena turēšanas laiku var noteikt, pakāpeniski pagarinot spiediena noturēšanas laiku, līdz produkta kvalitāte vairs nemainās. Atdzesēšanas laiks ir jānosaka arī atkarībā no izstrādājuma biezuma, veidnes temperatūras un materiāla īpašībām. Parasti amorfā polimēra dzesēšanas laiks ir ilgāks nekā kristāliskajam polimēram.
Injekcijas spiediens un ātrums
Iesmidzināšanas spiediena iestatīšanai vajadzētu ievērot zema, nevis augsta principa, ja vien tas var nodrošināt pietiekami daudz jaudas, lai sasniegtu nepieciešamo iesmidzināšanas ātrumu, lai kausējums varētu vienmērīgi aizpildīt veidnes dobumu, pārāk augsts spiediens viegli radīs iekšēju stresu produkts; Tomēr, veidojot izstrādājumus ar augstu izmēru precizitāti, lai novērstu produktu pārmērīgu saraušanos, var izmantot augstspiediena injekciju, lai samazinātu izstrādājumu saraušanos pēc izņemšanas.
Iesmidzināšanas ātrums ietekmēs izstrādājuma izskatu, un tā iestatījumam jābūt balstītam uz veidnes ģeometrisko struktūru, izplūdes stāvokli utt. Parasti, lai nodrošinātu labu izskatu, mēģiniet uzlabot iesmidzināšanas ātrumu, lai samazinātu uzpildīšanas laiks. Inžektorlējuma gadījumā, kausējumam plūstot veidnē, veidnes sieniņa veidos cietēšanas slāni, tādējādi samazinot plūstošā kanāla biezumu. Parasti, atkarībā no veidnes struktūras un iesmidzināšanas ātruma, veidnes sieniņas cietēšanas slānis ir aptuveni 0,2 mm. Tāpēc formēšanā parasti tiek izmantots ātrāks iesmidzināšanas ātrums.
Iesmidzināšanas gājiens, daudzlīmeņu iesmidzināšanas parametri
Formēšanā vispirms ir jānosaka iesmidzināšanas gājiens. Teorētiski injekcijas gājienu var aprēķināt šādi:
S1=4(CVp plus Va)/ρ Ds2
Kur: S1 - injekcijas gājiens Vp — produkta tilpums
ρ– Sveķu blīvums C – dobumu skaits
Va – vārtu tilpums Ds – skrūves diametrs
Faktiskajā ražošanā, ja ir zināms "produkta plus vārti" kopējais svars, iesmidzināšanas gājienu var aprēķināt pēc šādas formulas:
S1=（M/Mmax）·Smax plus (5–10) mm
Kur: S1 --- injekcijas gājiens, mm
M – "produkta plus vārti" kopējais svars, g
Mmax – iesmidzināšanas formēšanas iekārtas maksimālais iesmidzināšanas tilpums, g
Smax – iesmidzināšanas formēšanas iekārtas maksimālais iesmidzināšanas gājiens, mm
Sakarā ar atšķirīgo sliedes sistēmas ģeometrisko formu un dažādām veidnes daļām, lai izpildītu produkta kvalitātes prasības, dažādām daļām ir atšķirīgas prasības veidnes pildījuma kausējuma plūsmas stāvoklim (galvenokārt attiecas uz spiedienu un ātrumu laikā plūsma). Iesmidzināšanas procesā, kad skrūve iespiež kausējumu veidnē, dažādās pozīcijās ir jāsasniedz atšķirīgs spiediens un ātrums, ko sauc par daudzpakāpju iesmidzināšanu.
Parasti zinātniskāk ir uzstādīt vismaz trīs vai vairāk iesmidzināšanas sekcijas plastmasas detaļām formēšanas laikā, tas ir, pirmā daļa atrodas pie galvenā sliedes, otrā daļa ir no sliedes līdz vārtiem, trešā daļa ir aptuveni 90 procentos no dobuma, kas piepildīts ar produktu, un atlikušā sadaļa ir ceturtā sadaļa. Lai noteiktu katras sekcijas pārslēgšanas pozīciju, var izmantot svara aprēķina metodi; Faktiskajā ražošanā daudzpakāpju iesmidzināšanas procesa parametri ir zinātniski jāanalizē un saprātīgi jānosaka atbilstoši produkta kvalitātes prasībām, sliedes struktūrai, veidņu izplūdes apstākļiem utt.
Parasti regulēšanas un novērošanas metodi var izmantot, lai iestatītu spiedienu/ātrumu pārslēgšanas pozīcijas punktā, kas nepieciešams injekcijai uz 0, novērot kušanas virzienu un produkta defekta stāvokli un pakāpeniski pielāgot, līdz tiek sasniegts saprātīgs pozīcijas punkts. atrasts. Tomēr atkļūdošanas un novērošanas procesā uzmanība jāpievērš nepietiekami injicēto produktu izņemšanas stāvoklim, lai izvairītos no pelējuma pielipšanas, ko izraisa nepietiekama injekcija dažās ieliektajās veidnes daļās.
Citi procesa parametri
Inžekcijas formēšanā papildus vairāku galveno parametru iestatīšanai, piemēram, formēšanas temperatūrai, spiedienam, ātrumam, laikam un daudzlīmeņu iesmidzināšanas pārslēgšanas pozīcijai, ir arī daudzi citi procesa parametri, piemēram, pretspiediens, skrūves ātrums, skrūves attīšana. , pretplūsmas un citi darbības parametru iestatījumi, kurus nevar ignorēt.
Procesa parametru iestatīšanas piemērs
Ņemiet par piemēru neilona kabeļu saišu ražošanu, produkta kvalitātes prasības ir šādas: produkts atbilst noteiktajiem spriegojuma standartiem; Virsmai nedrīkst būt sudraba stieples, burbuļi, saraušanās pēdas un citas nevēlamas parādības; Pēc formēšanas produktam ir laba sasprindzinājums un nav vaļīguma. Izmantotais materiāls ir PA66; Iesmidzināšanas formēšanas mašīna ir JSW1000-EII-SP, veidnes struktūra ir karstās sliedes tipa, un vārti ir punktveida vārti.
Pirmkārt, procesa parametru iestatīšanas princips tiek noteikts atbilstoši produkta īpašībām un veidņu struktūrai:
(1) Tā kā produkta plūsmas garums ir garš, L/t (plūsmas un sienas biezuma attiecība) ir 511, jāizvēlas ātrgaitas iesmidzināšana;
(2) Vārtu tips ir punktveida vārti, un ir jāizmanto lielāks spiediens, lai pārvarētu pretestību plūsmas laikā;
(3) Lai nodrošinātu vienmērīgu produkta pildījumu, izkausētajam materiālam jābūt ar labu plūstamību un formēšanas temperatūrai jābūt atbilstoši augstai;
(4) Ja augsts spiediens un liels ātrums tiek ievadīts līdz galam, ir viegli izveidot zibspuldzi. Formēšanas mašīnai jābūt ar zemu inerces spiedienu un ātruma pārslēgšanu;
(5) Tā kā izstrādājuma sieniņu biezums ir mazs, nevar izmantot spiediena saglabāšanu; Galvenos formēšanas procesa parametrus skatiet 2. tabulā.
2. tabula Siksnu izstrādājumu liešanas procesa parametri
Lai formulētu iesmidzināšanas procesa parametrus, ir jāsaprot informācija par iekārtu veiktspēju, veidņu struktūru, liešanas materiāliem un produktu kvalitātes prasībām, kā arī zinātniski un pamatoti jānosaka formēšanas parametri.
Pirmkārt, procesa parametri ir jāpielāgo soli pa solim atbilstoši produkta veidošanās apstākļiem. Pareizā regulēšanas secība ir spiediens → ātrums → temperatūra. Katru reizi, kad parametrs tiek mainīts, dators ir apstiprinājis ievades parametru pirms nākamās parametra maiņas. Jāizvairās mainīt vairāk nekā divus parametrus vienlaikus; Otrkārt, stabilas ražošanas procesā ir jāuztur pēc iespējas stabilāki parametri un jāveic detalizēta uzskaite. Ja izmaiņas ir pārāk lielas, iemesli ir jāatrod savlaicīgi. Turklāt, katru reizi ievietojot veidni tiešsaistē, liešanas process ir pēc iespējas jāfiksē, lai atvieglotu gatavā produkta kvalitātes kontroli.