Kādas ir termoreaktīvas plastmasas iesmidzināšanas formēšanas priekšrocības?

Termoreaktīvo plastmasu galvenokārt veido presēšana un iesmidzināšana. Šīm divām metodēm ir sarežģīta procesa darbība, ilgs formēšanas cikls, zema ražošanas efektivitāte, augsta darba intensitāte, viegls veidnes bojājums un nestabila formēšanas kvalitāte. Var teikt, ka termoreaktīvo plastmasas detaļu iesmidzināšana ir galvenā termoreaktīvo plastmasas liešanas tehnoloģijas reforma. Tā priekšrocības ir darbības procesa vienkāršošana, formēšanas cikla saīsināšana, ražošanas efektivitātes uzlabošana (5–20 reizes), darbaspēka intensitātes samazināšana, produktu kvalitātes uzlabošana un ilgāks veidņu kalpošanas laiks (apmēram 100 000–300 000 reizes). Tomēr šim formēšanas procesam ir augstas prasības materiāliem. Šobrīd visbiežāk tiek izmantota fenola plastmasa, kas pildīta ar koka miltiem vai celulozi, papildus aminoplastmasai, nepiesātinātais poliesters un epoksīdsveķi.
Kādas ir termoreaktīvo plastmasas iesmidzināšanas veidņu īpašības?
1. Izliešanas sistēmas projektēšana
Tā kā termoreaktīvo plastmasu formēšanas laikā materiāla mucā netiek uzkarsēta līdz pietiekamai temperatūrai (lai novērstu agrīnu sacietēšanu), ir cerība, ka galvenās sliedes šķērsgriezuma laukums būs mazāks, lai palielinātu berzi. Parasti galvenā skrējēja konusa leņķis ir 2 grādi ~ 4 grādi. Lai uzlabotu sadalītāja virsmas laukumu, lai atvieglotu siltuma pārnesi, parasti tiek izmantots sadalītājs ar apļveida vai trapecveida šķērsgriezumu, un sadalītāja dziļums var būt attiecīgi mazāks zem tā paša šķērsgriezuma laukuma. Vārtu veida un atrašanās vietas izvēles princips būtībā ir tāds pats kā termoplastiskajai iesmidzināšanas veidnei, tas ir, punktveida vārtu izmērs nedrīkst būt pārāk mazs, parasti ne mazāks par 1,2 mm, un sānu vārtu dziļumam jābūt tādam. atlasīts 0,8–3 mm robežās, lai nepieļautu kausējuma temperatūras pārlieku paaugstināšanos, paātrinātu ķīmisko šķērssaistīšanas reakciju, palielinātu viskozitāti un apgrūtinātu veidnes piepildīšanu.
2. Izstumšanas mehānisms
Tā kā termoreaktīvo plastmasu kušanas temperatūra ir zemāka par cietēšanas temperatūru, noteiktos liešanas apstākļos materiāla plūstamība ir laba, un tā var ieplūst mazās spraugās un kļūt mirgojoša. Tāpēc ražošanas laikā ir jāuzlabo veidņu aizvēršanas precizitāte, jāizvairās no stumšanas plāksnes stumšanas mehānisma un jāsamazina savienojuma daļas.
3. Dobuma pozīcijas izkārtojums
Sakarā ar termoreaktīvo plastmasu augsto iesmidzināšanas spiedienu, ja veidnei būs nelīdzsvarota spriedze, starp atdalīšanas virsmām radīsies lielāka pārplūde un uzliesmojums. Tāpēc, kad dobuma pozīcija ir sakārtota, projicējamās zonas centram uz atdalīšanas virsmas ir pēc iespējas vairāk jāsakrīt ar iesmidzināšanas iekārtas iespīlēšanas spēka centru. Termoreaktīvo plastmasas iesmidzināšanas veidņu dobuma augšējai un apakšējai pozīcijai ir liela ietekme uz dažādu dobumu vai viena un tā paša dobuma dažādu daļu temperatūras sadalījumu. Tas ir saistīts ar karstā gaisa kustību no apakšas uz augšu dabiskās konvekcijas laikā. Faktiskais mērījums rāda, ka augšējās daļas absorbētais siltums var divas reizes atšķirties no apakšējās daļas. Tāpēc, lai uzlabotu šo situāciju, sakārtojot vairākus dobumus, attālums starp augšējo un apakšējo dobumu ir jāsamazina līdz minimumam.
4. Veidnes materiāls
Termoreaktīvo plastmasas iesmidzināšanas veidņu veidņu daļām (dobumam un serdei) jābūt izgatavotām no materiāliem ar labu nodilumizturību un zemu virsmas raupjumu, pateicoties plastmasā esošās pildvielas beršanas efektam. Veidnes daļām jābūt hromētām, lai novērstu koroziju.
Kā ar termoreaktīvo plastmasu spiediena uzturēšanas spiedienu un laiku?
Termoreaktīvo plastmasu turēšanas spiediens un turēšanas laiks tieši ietekmē pelējuma dobuma spiedienu, kā arī plastmasas detaļu pildījumu un blīvumu. Parasti izmantoto termoreaktīvo plastmasu spiediena uzturēšanas spiediens var būt nedaudz zemāks par iesmidzināšanas spiedienu, un spiediena uzturēšanas laiks var būt arī nedaudz īsāks nekā termoplastiskās iesmidzināšanas spiediens, parasti 5–20 s.
Kāds ir termoreaktīvo plastmasu liešanas cikls?
Termoreaktīvo plastmasu iesmidzināšanas formēšanas ciklā vissvarīgākais ir iesmidzināšanas laiks un sacietēšanas iestatīšanas laiks, papildus spiediena uzturēšanas laikam un veidnes atvēršanas un paņemšanas laikam. Vietējo termoreaktīvo iesmidzināšanas materiālu iesmidzināšanas laiks ir 2–10 s, spiediena uzturēšanas laiks ir aptuveni 5–20 s, sacietēšanas iestatīšanas laiks tiek izvēlēts 15–100 s, bet formēšanas cikls ir aptuveni 45–120 s. Termoreaktīvo plastmasu sacietēšanas laikā jāņem vērā ne tikai plastmasas detaļu konstrukcijas forma, sarežģītība un sieniņu biezums, bet arī jāpievērš uzmanība materiālu kvalitātei, jo īpaši, nosakot sacietēšanas laiku atbilstoši plastmasas maksimālajam sieniņu biezumam. daļas. Parasti sadzīves iesmidzināšanas materiālu sacietēšanas laiku pēc veidņu iepildīšanas var aprēķināt pēc plastmasas detaļu maksimālā sienu biezuma un sacietēšanas ātruma 8 ~ 12s/mm.