Inžektorliešanas mašīnu iesmidzināšanas liešanas tehnoloģijas un to nozīmīgo ietekmējošo faktoru analīze

1, temperatūras kontrole
1. Mucas temperatūra
Temperatūra, kas jākontrolē iesmidzināšanas formēšanas procesā, ietver mucas temperatūru, sprauslas temperatūru un veidnes temperatūru. Pirmās divas temperatūras galvenokārt ietekmē plastmasas plastificēšanu un plūsmu, bet pēdējā temperatūra galvenokārt ietekmē plastmasas plūsmu un dzesēšanu. Katram plastmasas veidam ir atšķirīga plūsmas temperatūra. Dažādu avotu vai zīmolu dēļ vienas un tās pašas plastmasas plūsmas temperatūra un sadalīšanās temperatūra atšķiras. Tas ir saistīts ar atšķirībām vidējā molekulmasā un molekulmasas sadalījumā. Arī plastmasas plastifikācijas process dažāda veida iesmidzināšanas iekārtās ir atšķirīgs, tāpēc atšķiras arī materiāla mucas temperatūra.
2. Sprauslas temperatūra
Sprauslas temperatūra parasti ir nedaudz zemāka par materiāla mucas maksimālo temperatūru, lai novērstu iespējamu izkausētā materiāla "siekalošanās fenomenu" taisnajā sprauslā. Sprauslas temperatūra nedrīkst būt pārāk zema, pretējā gadījumā tas izraisīs priekšlaicīgu izkausētā materiāla sacietēšanu un bloķēs sprauslu vai ietekmēs izstrādājuma veiktspēju, jo veidnes dobumā tiek ievadīts agrīnas sacietēšanas materiāls.
3. Pelējuma temperatūra
Veidnes temperatūrai ir būtiska ietekme uz produkta iekšējo veiktspēju un šķietamo kvalitāti. Veidnes temperatūra ir atkarīga no plastmasas kristāliskuma esamības vai neesamības, izstrādājuma izmēra un struktūras, veiktspējas prasībām un citiem procesa apstākļiem (kausēšanas temperatūra, iesmidzināšanas ātrums un spiediens, formēšanas cikls utt.).
2, spiediena kontrole
Spiediens plastmasas iesmidzināšanas formēšanas iekārtu iesmidzināšanas procesā ietver divus veidus: plastifikācijas spiedienu un iesmidzināšanas spiedienu, kas tieši ietekmē plastmasas plastificēšanu un izstrādājumu kvalitāti.
1. Plastifikācijas spiediens
Ja tiek izmantota skrūves iesmidzināšanas iekārta, spiedienu, ko izkausētais materiāls rada skrūves augšpusē, kad skrūve griežas un atkāpjas, sauc par plastificējošu spiedienu, ko sauc arī par pretspiedienu. Šī spiediena lielumu var regulēt, izmantojot pārplūdes vārstu hidrauliskajā sistēmā. Injekcijas laikā plastifikācijas spiediena lielums paliek nemainīgs ar skrūves rotācijas ātrumu. Palielinot plastificēšanas spiedienu, paaugstināsies kausējuma temperatūra, bet samazināsies plastifikācijas ātrums. Turklāt, palielinot plastifikācijas spiedienu, bieži tiek panākta vienmērīga kausējuma temperatūra, vienmērīga pigmentu sajaukšanās un gāzu izvadīšana no kausējuma. Vispārējās darbībās plastifikācijas spiediena noteikšanai jābūt pēc iespējas zemākai, vienlaikus nodrošinot labu produkta kvalitāti. Konkrētā vērtība mainās atkarībā no izmantotās plastmasas veida, bet parasti reti pārsniedz 20 kg/cm.
2. Injekcijas spiediens
Pašreizējā ražošanā gandrīz visu iesmidzināšanas iekārtu iesmidzināšanas spiediens ir balstīts uz spiedienu, kas tiek piemērots plastmasai virzuļa vai skrūves augšpusē (pārrēķinot no eļļas spiediena). Iesmidzināšanas spiediena loma plastmasas iesmidzināšanas formēšanas mašīnā ir pārvarēt plastmasas plūsmas pretestību no mucas līdz dobumam, nodrošināt izkausētā materiāla veidnes piepildīšanas ātrumu un sablīvēt izkausēto materiālu.
3, formēšanas cikls
Laiku, kas nepieciešams, lai pabeigtu iesmidzināšanas formēšanas procesu, sauc par formēšanas ciklu, ko sauc arī par formēšanas ciklu. Formēšanas cikls tieši ietekmē darba ražīgumu un iekārtu izmantošanas līmeni. Tāpēc ražošanas procesā nepieciešams maksimāli saīsināt attiecīgo formēšanas cikla laiku, vienlaikus nodrošinot kvalitāti. Visā formēšanas ciklā svarīgākie faktori ir iesmidzināšanas laiks un dzesēšanas laiks, jo tiem ir izšķiroša ietekme uz izstrādājuma kvalitāti. Uzpildīšanas laiks iesmidzināšanas laikā ir tieši apgriezti proporcionāls uzpildīšanas ātrumam, un uzpildīšanas laiks ražošanā parasti ir aptuveni 3-5 sekundes.
Spiediena noturēšanas laiks iesmidzināšanas laikā ir spiediena laiks uz plastmasas veidnes dobumā, kas veido lielu daļu no visa iesmidzināšanas laika, parasti aptuveni 20-120 sekundes (biezās daļas var būt pat {{ 1}} minūtes). Spiediena uzturēšanas laiks pirms kausēšanas un sasalšanas pie vārtiem ietekmē produkta izmēru precizitāti. Turēšanas laikam ir arī vislabvēlīgākā vērtība, kas, kā zināms, ir atkarīga no materiāla temperatūras, veidnes temperatūras un galvenā sliedes un vārtu izmēra. Ja galvenās sliedes un vārtu izmēri un procesa apstākļi ir normāli, par standartu parasti tiek ņemta spiediena vērtība ar mazāko produkta saraušanās svārstību diapazonu. Atdzesēšanas laiks galvenokārt ir atkarīgs no izstrādājuma biezuma, plastmasas termiskajām un kristalizācijas īpašībām, kā arī veidnes temperatūras. Atdzesēšanas laika beigu punktam jābūt balstītam uz principu, lai nodrošinātu, ka produkta demontāžas laikā, parasti no 30 līdz 120 sekundēm, nenotiek nekādas izmaiņas. Nav nepieciešams ilgs dzesēšanas laiks, kas ne tikai samazina ražošanas efektivitāti, bet arī apgrūtina sarežģītu detaļu nojaukšanu un pat rada nojaukšanas stresu, ja tiek veikta piespiedu demontāža. Pārējie formēšanas cikla laiki ir saistīti ar to, vai ražošanas process ir nepārtraukts un automatizēts, kā arī ar standartizācijas pakāpi.