Kādi ir iemesli iesmidzināšanas mašīnu produktu pārpildīšanai?

Mirgošana, pazīstama arī kā zibspuldze vai burring, ir izplatīta problēma iesmidzināšanas formēšanas procesā. Tā cēloņi ir daudzšķautņaini, un šie ir detalizēts šo faktoru kopsavilkums:
1. Injekcijas veidošanas procesa faktori

Pārmērīgs injekcijas spiediens:
Injekcijas spiediens dzen plastmasas kausējumu veidnes dobumā. Ja injekcijas spiediens ir pārāk augsts, augstais spiediens piespiež plastmasu izkausēt pelējuma spraugā, kā rezultātā rodas zibspuldze.
Pārmērīgs turēšanas spiediens:
Turēšanas posma mērķis ir kompakt un kompensēt aizpildīto dobumu. Ja turēšanas spiediens ir pārāk augsts un ilgst pārāk ilgs, plastmasas kausējumā būs pārmērīgs spiediens veidnē, izraisot tā izspiešanu no tādām vietām kā atdalīšanas virsma un sprauga starp priekšmetstikliņiem, kā rezultātā rodas zibspuldze.
Pārmērīgs injekcijas ātrums:
Pārmērīgs iesmidzināšanas ātrums izraisa plastmasas kausējuma ātri piepildīt pelējuma dobumu, radot būtisku trieciena spēku. Šis trieciena spēks var īslaicīgi atvērt nelielu spraugu atdalīšanas virsmā vai citās pārošanās vietās, ļaujot kausējumam pārplūst un veidot zibspuldzi. Nepietiekams iespīlēšanas spēks:
Ja injekcijas spiediens ir lielāks par iespīlēšanas spēku, iespējams, rodas zibspuldze. Šajā gadījumā pārbaudiet, vai ir pietiekams aprīkojuma iespīlēšanas spēks, vai arī apsveriet iespēju pāriet uz iesmidzināšanas formēšanas mašīnu ar lielāku iespīlēšanas tonnu.
Pārmērīga kausēšanas temperatūra:
Augstai - temperatūras kausēšanai ir zema viskozitāte un laba plūstamība, padarot to lielāku iespēju ieplūst nelielās spraugās veidnē, izraisot zibspuldzi.
II. Pelējuma dizaina faktori

Slikta pelējuma atdalīšanas virsmas piemērotība:
Pelējuma atdalīšanas virsma ir saskarne starp augšējo un apakšējo veidni vai priekšējās un aizmugurējās veidnes. Ja atdalīšanas virsma netiek apstrādāta ar pietiekamu precizitāti, tām ir līdzenuma kļūdas, deformācija vai nodilums, tā var novērst atdalīšanas virsmas cieši saliekšanu kopā, kā rezultātā iesmidzināšanas laikā tiek zibspuldze.
Pārmērīga klīrensa starp slīdņiem, izgrūdēja tapām un citām kustīgām daļām:
Veltajās daļās, piemēram, slīdņiem un izgrūdēja tapām, starp tām un pelējuma korpusu. Ja šie klīrensi ir pārāk lieli, plastmasas kausēšana var ieplūst šajās spraugās iesmidzināšanas formēšanas procesa laikā, izraisot zibspuldzi. Pārmērīgas klīrenss var būt saistīts ar nepareizu pelējuma dizainu, nepietiekamu ražošanas precizitāti vai šo detaļu palielinātu nodilumu pelējuma lietošanas laikā. Slikta ventilācijas sistēma:
Injekcijas liešanas procesa laikā veidnei ir jāatstāj gaiss no dobuma. Nepareiza ventilācijas sistēmas projektēšana, piemēram, pārāk mazas, nepietiekamas, vai aizsērējušās spraugu ventilācijas atveres, neļauj gaisam vienmērīgi izvadīt, izraisot augstu spiedienu. Zem šī augstspiediena plastmasas kausēšana, visticamāk, izspiež no veidnes spraugas, izraisot zibspuldzi.
Nepietiekams pelējuma stiprums:
Injekcijas veidošanas procesa laikā veidnei jāiztur augstspiediens. Nepareiza pelējuma struktūras konstrukcija vai nepietiekama materiāla stiprība var izraisīt deformāciju augstā spiedienā, palielinot spraugu starp atdalīšanas virsmām un izraisot zibspuldzi.

Materiālo kvalitātes faktori

Pārmērīga materiāla plūstamība:
Daži plastmasas materiāli, piemēram, polietilēns un polipropilēns, pēc būtības ir ļoti šķidri. Ja procesa parametri iesmidzināšanas procesa laikā netiek pareizi kontrolēti, šīs ļoti šķidrās plastmasas, visticamāk, pārplūst no veidnes spraugas, izraisot zibspuldzi.

Materiālie piemaisījumi:
Materiāla piemaisījumi var mainīt plastmasas plūstamību un fizikālās īpašības, izraisot patoloģisku kausējuma plūsmu un palielinot zibspuldzes iespējamību. Rezumējot, iesmidzināšanas produktu zibspuldzes cēloņi ir daudzšķautņaini, iesaistot iesmidzināšanas veidošanas procesu, pelējuma dizainu, materiāla kvalitāti un daudz ko citu. Lai samazinātu vai izvairītos no zibspuldzes, šajās jomās ir jāīsteno optimizācijas un uzlabošanas pasākumi. Piemēram, tie ietver racionāli pielāgošanu iesmidzināšanas formēšanas procesa parametriem, pelējuma ražošanas precizitātes un stiprības uzlabošanu, plastmasas materiālu izvēli ar mērenu plūstamību un izejvielu pārbaudes un apstrādes stiprināšanu.